Am Anfang war die Skizze.

Die Konstruktion

Die Ideenfindung: Am Anfang der Konstruktionsphase stand zunächst die Ideenfindung. Natürlich hatte jeder von uns seine ganz eigene Vorstellung davon, wie unser Rennwagen auszusehen hat. Daher wurden in einem ersten Schritt Vorschläge gesammelt und diskutiert.

Erste Schritte in Solid Edge: Parallel nahmen unsere Konstrukteure Jan Jacob und Lukas an einer Solide Edge Schulung teil. Denn irgendwie musste die Idee ja auch seinen Weg in das 3D-CAD-System finden. Da die Leistungsfähigkeit mancher Computer nicht immer ausreichend war, mussten wir öfters zwischen den Wohnungen unserer Teammitglieder pendeln. Schlussendlich wurde sogar ein leistungsfähiger Computer angemietet.

Weiterentwicklung bis zum fertigen 3D-CAD-Modell: Der Weg von der Idee bis zum fertigen 3D-CAD-Modell dauerte mehrere Wochen. Besonders herausgefordert hat uns das Erlernen und Arbeiten mit Solide Edge, das Einhalten der exakten Maßvorgaben, das Surfacing mittels Blue Surf, das Gestalten einer aerodynamischen Form und dass die Computer in der Anfangsphase permanent abgestürzt sind.

Der Modellbau

Chassis: Nachdem unsere 3D-CAD-Modelle von „Formel 1 in der Schule“ geprüft und genehmigt wurden, konnten wir am 15.01.2019 unsere offiziellen Materialblöcke in der CNC-Fräse fräsen lassen. Beim Fräsetermin gab es eine Überraschung: sah auf dem PC zu Hause alles richtig aus, so mussten wir vor Ort feststellen, dass manche Elemente nur ausgeblendet waren und nicht gelöscht. Zum Glück konnten wir die Probleme dort am Rechner in 40 Minuten lösen.

Radaufhängung und Räder: Die Aufhängung der Räder hat für viel Diskussion gesorgt. Auf gar keinen Fall wollten wir Löcher in das Chassis bohren, da wir Sorge hatten, dass die Räder dann nicht gleichmäßig auf dem Boden aufliegen werden. Wir haben das Problem gelöst, in dem wir Radaufhängungen im 3D Drucker im Laser-Sinter-Verfahren fertigen ließen und diese dann in einer Aussparung am Boden anklebten. Die ersten Räder waren zunächst aus Aluminium, es stellte sich allerdings heraus, dass diese zu schwer waren (10 g pro Rad) und wir auf ein Gesamtgewicht von circa 100 Gramm gekommen wären. Daher entschieden wir uns für deutlich leichtere Kunststoffräder.

Spoiler und Heck: Beide Elemente haben wir ebenfalls im SLS-Verfahren 3D drucken lassen.
Auf diese Weise konnten wir die besondere geschwungene Form des Frontspoilers, welche wir mit Blue Surf geformt hatten, erreichen. Sowohl Spoiler als auch Heck wurden mit speziellem Montagekleber angebracht.

Die Feinarbeit am Rennwagen war Teamarbeit. Draußen rieselte der Schnee, drinnen rieselten in zehntelmillimeter Schritten die abgeschmirgelten Unebenheiten auf den Tisch.

Spachteln, Grundieren, Schleifen

Gemeinsam spachtelten wir kleine Mulden aus, die Spoiler und die Achsen aus dem 3D Drucker wurden vorsichtig an das Chassis angebracht.

Abschließend trugen wir Grundierung auf und ließen die Rennwägen – wie auf der Wäscheleine – auf Holzstäben an der Luft trocknen.

Lackierung und Zusammenbau

Per Airbrush wurde die finale Farbe weiß professionell in einer Lackiererei aufgetragen. Per Elterntaxi durften wir während der Schulzeit dort hin fahren um die kostbaren Rennwagen persönlich abzuliefern. Wir mussten klären, wo am Rennwagen Platz für die Logo-Sticker der großzügigen Sponsoren war und in welcher Reihenfolge wir diese am besten ansiedeln sollten. Die Sticker mit den Logos wurden noch direkt in der Lackiererei unter der letzten Klarlackschicht angebracht.

Beim Zusammenbau mussten wir noch ein kleines unvorhergesehenes Problem lösen:
Wir sind kurzfristig auf andere Kugellager umgestiegen, die leider einen Durchmesser von 4 mm, statt 3 mm haben. Wir haben uns aus einem Messingrohr kleine Distanzhülsen mit einem Rohrschneider erstellt und diese in den Innenring des Lagers gedrückt. So passten nun auch die Hochleistungslager auf unsere fertigen Achsen.